Para entender mejor cómo aplicar este método, tomaremos como ejemplo una fábrica de muebles. La dirección quiere aumentar el rendimiento de la producción de armarios: aunque notan que la mayoría de los armarios se agotan rápidamente, el proceso de producción se suele retrasar y no se atiende a toda la demanda. En este punto, un ciclo PDCA debería ayudar a mejorar la productividad.
Durante la fase de planificación, la dirección se da cuenta de que la máquina de torneado utilizada para producir los objetos redondos es muy propensa a fallos. A menudo, hay que deshacerse de las piezas defectuosas, lo que no solo ralentiza la cadena de producción, sino que también genera gastos adicionales innecesarios. Por tanto, se planea comprar una máquina más moderna. En lugar de reemplazar directamente todas las máquinas relevantes, se comienza con una sola para probar los resultados.
En el segundo paso (hacer), la nueva máquina se prueba en la práctica. El trabajo con la nueva máquina se prueba durante un mes. Al mismo tiempo, las máquinas más antiguas siguen funcionando, lo que proporciona a los responsables la ventaja de que ahora pueden ver exactamente si la inversión en la nueva máquina vale la pena.
Se puede ver que el error de producción ha sido corregido, pero la velocidad apenas ha aumentado. En la tercera fase (verificar), se analiza este problema y se reconoce que los empleados están tan acostumbrados a la máquina antigua que todavía tienen dificultades para utilizar la nueva con la misma eficacia.
Por lo tanto, el plan se modifica y se aplica plenamente en la fase final (actuar): ahora se sustituyen todas las máquinas y, al mismo tiempo, los empleados reciben unas instrucciones detalladas sobre el funcionamiento de los nuevos equipos. Como resultado, la producción de los armarios se acelera significativamente y las piezas defectuosas se reducen. La empresa acepta ahora la nueva velocidad de producción como estándar.